“喝”进黑水，却“吐”出清水，再循环利用。19日，在位于晋江的兴业皮革公司污水处理车间，记者看到，散发着刺鼻气味的工业废水，经过先进的环保技术处理后变得清澈见底，公司董事长吴华春当场“咕咚咕咚”喝了两口，“没有污染的行业，只有污染的技术。”他自豪地说。目前，该公司已成功实现了清洁生产、五水分流分治、达标排放和中水回用，制革清洁生产和环保技术走在了行业的最前沿。
作为全国皮革行业重点产区，皮革业是福建省传统优势产业之一，然而由于污染治理难度大，也长期成为令人头痛的污染大户。去年10月，在省环保厅对全省皮革行业突击检查中发现，全省109家制革企业中有92家存在污染问题，直接威胁水源安全。于是，一场针对皮革行业的“环保风暴”拉开序幕——一张张“限产”紧急通知，让全省皮革企业集体陷入恐慌，遭遇史上最痛苦的“黑色十月”。全省90％以上皮革企业被责令关闭、停产或限期整改。
“正是因为这种前所未有的严峻形势，才让众多原本心存侥幸的皮革企业痛定思痛，积极修炼内功，实现自我救赎。”晋江市环保局局长陈文艺告诉记者，全省109家皮革企业中有77家集中在晋江，“如果说，以前晋江皮革企业是被动地做环保，那么经历了这场‘风暴’之后，‘环保’理念已经深入他们的骨髓，成为一种主动的意识。”
据介绍，仅此一年时间，晋江皮革企业投入用于污染防治与清洁技术改造的资金就达数亿元，投入之大，前所未有。
经过积极整治，福建省皮革行业不仅成功跨越环保“门槛”，更实现产业结构调整质的飞跃。一部分无力治污的小制革企业已实现转产，彻底退出皮革行业；很多中小皮革企业正酝酿突破家族式经营模式，积极联合重组，以增强实力；一些大企业则成功实现转型升级，“转”出一片新天地。
“这一年，对我们皮革企业而言，不是牺牲，而是一种提升。”兴业皮革公司总裁孙辉跃告诉记者，作为全国皮革龙头企业，兴业皮革通过自主创新成功研制出一套清洁化生产和微生物处理技术，彻底解决氨氮指数超标这一皮革污染治理中最头痛的难题，公司140万标张产能已达到制革行业先进产能，大大提升了国际竞争力。更令人兴奋的是，公司开始尝到循环经济的甜头——使用新技术实现中水回用后，每吨污水处理成本从7元左右降低到5元左右，企业产值不但没有降低，反而稳步提高，预计今年将超过10亿元。“环保对于企业而言，不是成本，而是投资，是效益。”
“福建皮革行业淘汰落后产能的步伐走在了全国的前列，污染防治技术达到世界行业的领先地位。”中国工程院院士、制革专家石碧高度赞赏福建皮革行业整治的效果。在他看来，福建皮革行业已经找到了一条良性循环的发展模式，通过源头控制和终端治理实现污染物达标排放，通过产业升级改造实现经济与环保的双赢，值得在全国推广。
“用环保减排指标来倒逼经济增长方式的转变，‘十二五’期间，环保将在优化经济增长中发挥更加突出的作用。”省环保厅和省经贸委有关负责人表示，“‘十二五’期间，福建省将转变皮革行业发展方式，努力构建绿色皮革产业体系，打造绿色皮革产业基地和专业园区，推动福建省皮革产业由大变强、走上绿色发展之路。”